Der Klassiker der Handwerkskunst. Schwer zu bekommen und noch schwieriger sie selbst zu bauen. Optisch gehört es sicher zu den Kronjuwelen, verlangt aber im Gebrauch und Erhalt handwerkliches Geschick und viel Pflege.

Eine ebenfalls klassische Bauform, aus Holz und imprägnierter Leinwand, mit der auch Bill Mason seinerzeit seine Freude hatte. Relativ geringes Gewicht aber geringer Widerstand bei Grundkontakt mit Felsen. Immer wieder mit Pflege verbunden, aber welchen Liebhaber dieser Kanus stört das schon?

Habe eine tolle Seite darüber gefunden:

...In Maine und im Südosten Kanadas entwickelten weiße Bootsbauer zum Ende des 19. Jahrhunderts eine andere Methode: Über einer Skelettform wurde hier von den Spanten ausgehend mit Holz beplankt. Das Kanu wurde danach aber mit einer Leinwand bespannt, die man anschließend imprägnierte. Bevorzugtes Baumaterial war Zedernholz.

Diese Art Kanadier nannte man Wood-and-Canvas Canoe. Anders als in New York erkannten die Kanubauer hier die Notwendigkeit, einfache, robuste und funktionstüchtige Boote für den täglichen Gebrauch herzustellen. Ab diesem Zeitpunkt wurden immer weniger Kanus aus Birkenrinde gebaut...

Mehr Infos unter:

http://wood-and-canvas.de/

Einstweilen gibt es auch in Europa bereits mehrere Firmen, die diese Boote wieder herstellen oder auch Bausätze zum selbermachen verkaufen. Zum Beispiel:

http://holzstoff.com/

http://www.thomas-braun-kanu.de/

Kanadier in der "Skin on Frame " Bauweise bestehen aus einem hölzernen Gerippe, das auf einer Schablone aufgebaut wird. Außen wird dieses Gerippe mit einem Nylonstoff bespannt, der dann mit 2 Komponenten Polyurethan Harz beschichtet und Wasserdicht gemacht wird.

Diese Boote zeichnen sich durch Ihr geringes Gewicht und einem einzigartigen Look aus.

Die Hülle ist Lichtdurchlässig und bei Lichteinfall schimmert die hölzerne Konstruktion durch die Hülle.

Diese Boote bestehen aus einem Holzkern der aus einzelnen Leisten aufgebaut wird und sowohl außen als auch innen mit einer Glasfasermatte und Epoxydharz verkleidet wird. Wer es selber bauen will findet unter den Buchtipps das Buch Canoecraft mit dem ich selbst auch mein Holzkanu gebaut habe. Im Internet finden sich aber auch verschiedene Firmen, die von Bauplänen über die fertigen Schablonen bis hin zu kompletten Bausätzen oder auch fertige Kanus anbieten.

Zum Beispiel: www.kanubau-krauss.de, http://www.zsivkovits.com/rakanu

Diese Boote bilden bessere Wiederstandsfähigkeit gegenüber Wood-Canvas Kanus, und ebenso eine tolle Optik und Eleganz.

Bei regelmäßigem Einsatz ist zwar immer wieder mal etwas auszubessern, mit etwas handwerklichem Geschick und Sorgfalt sind es aber Boote die Generationen überdauern.

Eine Besonderheit wird in Konstanz am Bodensee hergestellt: Canadier aus Naturfaser-Laminaten. Der Rumpf wird aus Flachsgewebe hergestellt, der Süllrand mit einem Kern aus Kork und die Innenausbauten aus Holz mit lösungsmittelfreien Oberflächenbeschichtungen die durch Reaktion mit dem Luftsauerstoff aushärten. Auch die Harzsysteme werden zunehemend von erdölbasierenden auf Pflanzenölbasierende Systeme umgestellt. Genauere Infos dazu unter:

http://www.lakeconstance.de/de/

Nach dem 2. Weltkrieg war Aluminium in großen Mengen und zu einem vernüftigen Preis verfügbar und so versuchte man sich Canadier aus strapazierfähigem Flugzeug-Aluminium herzustellen.

Der damals günstigere Preis und gerine Wartungsaufwand verhalf den Aluminum Kanus zu guten Verkaufszahlen, trotz der auch bekannten Nachteilen.

Da Alu Temperaturen gut leitet, sind die Boote in den kälteren Jahreszeiten kalt, während bei Sonnenschein die beschienenen Flächen sehr heiß werden. Außerdem sind sie auf dem Wasser sehr laut, jede Welle verursacht blecherne Geräusche und mit der Zeit verbeulen leichte Grundberührungen den ganzen Rumpf. Zudem ist ihr Gewicht mit dem von GFK-Booten verglichen, relativ hoch. Dafür können kleinere Beschädigungen mit dem "Hammer" repariert werden (ausbeulen).

Früher vor allem in Nordamerika und Skandinavien weit verbreitet, spielen heute Canadier aus Aluminium nur mehr eine untergeordnete Rolle - am ehesten werden sie als Leihboote noch gerne eingesetzt.

Dieses Verfahren wird bei vielen Einsteiger-Kanus verwendet. Das Tiefziehverfahren ermöglicht es, qualitativ hochwertige Boote zu geringeren Kosten herzustellen. Beim Thermoformen verwendet man eine einzige Kunststofffolie aus Polyethylen mit hoher Dichte, die über eine Form gezogen wird. Das tiefgezogene Kunststoff-Material ist langlebig und bietet eine bessere Abrieb-und Schlagfestigkeit als teure Fiberglasrümpfe. Im Vergleich zu Aluminium ist der Kunststoff-Rumpf weniger anfällig für Dellen und leiser während der Fahrt. Nachteil ist das hohe Gewicht.

Eine Weiterentwicklung des bisherigen 3-Schicht PE. Diese ist eine Eigenentwicklung des Kanuherstellers Nova-Craft als Alternative zum Royalex Material. Eine Mischung aus   Basaltfaser  und   Innegra  (Ghost Carbon), verarbeitet als  Verbundwerkstoff.

Wie Royalex, wird auch T-Formex in Schichten mit einem Schaumkern hergestellt. Außenmaterial aus ABS-Kunststoff und einem anderen Material daß der Hersteller Esquif nicht offen legen will. Diese werden übereinander geschichtet und als Multi-Laminat-Sandwich verbunden.

GFK-Boote werden bereits seit Jahrzehnten gebaut. In eine Bootsform wird zuerst die farbige Oberschicht, der Gelcoat, gespritzt. Glasfasermatten in verschiedenen Stärken werden im Handauflegeverfahren Schicht für Schicht eingelegt und von Hand mit Polyesterharz getränkt und mit größter Sorgfalt aufgerollt. Abhängig von der Belastung werden mehrere Schichten aufgebracht – am Boden ein bisschen mehr, an den Seitenwänden ein bisschen weniger. Einige Boote haben noch eine spezielle Bodenverstärkung mit besonders gewebten Glasfasermatten. Dieses Verfahren erfolgt in zwei Teilen: Unterschiff und Oberschiff. Beide Teile werden nach Aushärtung sorgfältig miteinander verbunden.

Boote aus GFK sind sehr hart und glatt. Somit gleiten diese Boote sehr gut durch das Wasser. Sie sollten jedoch vor extrem harten Stößen geschützt werden, da sie sonst brechen könnten. Deshalb sollten GFK-Boote vorwiegend auf Seen und Flüssen ohne Grundberührung eingesetzt werden. Eine Reparatur dieser Boote können Sie auch mit wenig handwerklichem Geschick jederzeit selbst durchführen. Fahreigenschaften und Schönheit des Bootes werden dadurch nicht beeinträchtigt.

Goldgelbe organische Kunstfasern aus aromatischen Polyamiden. Die Fasern wurden 1965 von DuPont entwickelt und unter dem Markennamen Kevlar™ zur Marktreife gebracht. Die Fasern zeichnen sich durch sehr hohe Festigkeit, hohe Schlagzähigkeit, hohe Bruchdehnung, gute Schwingungsdämpfung sowie Beständigkeit gegenüber Säuren und Laugen aus und sind darüber hinaus sehr hitze- und feuerbeständig.

Die laminierten Kevlar Kanus genügen höchsten Ansprüchen. Kevlar ist 5-mal zugfester als Stahl und dennoch eines der leichtesten Materialien im Bootsbau. Kanus bestehen meist aus mehreren Lagen Kevlar mit einer geschlossenzelligen Schaumlage im Bootsboden. Eine Außenschicht aus Glasgewebe und Gelcoat schützt vor Abrieb und Umwelteinflüssen. Das Resultat sind extrem leichte, steife und sehr schnelle Kanus.

Barracuda® ist kein neuer Bootstyp, sondern eine neuartige Materialkomposition, aus der einige Modelle von Swift und Wenonah hergestellt werden. Die „stählerne“ Optik der aluminiumbedampften Glasfaser bietet eine höhere Festigkeit in Verbindung mit der inneren Schicht aus Innegra S®. Diese Faser bietet eine deutlich höhere Schlagfestigkeit als Kevlar® bei viel größerer Steifigkeit. Da es eine der leichtesten Fasern überhaupt ist, gewinnt die höhere Beanspruchbarkeit die Hauptbedeutung. Wesentlich ist auch die Herstellung mit einem Bruchteil Energieaufwand, was die InnegraS®-Faser zu einem ökologisch hochwertigen Material macht. Gewichte und Preise der Barracudas® sind gleich wie beim Kevlar-Hartschaumskelett.

Prima zu lagern und zu transportieren wie ein Schlauchboot, kein Dachträger erforderlich, leicht und gegenüber Schlauchbooten trotzdem riesiges Platzangebot. Die Hülle besteht meist aus einem Gewebeverstärktem Kunststoff, der mit einem Aluminiumgestänge ausgesteift und in Form gebracht wird. Zusätzlich kann man sie mit Spritzschürzen aufrüsten und so absolut fürs Wildwasser tauglich machen. Bodenkontakt mit scharfen Felsen soll natürlich vermieden werden, aber eine Rutschpartie über glatte Flächen halten allemal aus. Bieten für Expeditionstouren mit Wasserflieger eine Kostenersparnis weil man mit den zerlegbaren Booten kleiner Maschinen fliegen kann. Schneller und schnittiger als Schlauchboote aber nicht ganz so agil und drehfreudig wir "harte" Kanus aus PE, Royalex, Kevlar, etc.

Schlauchboote bieten ein breites Angebot von Ausflugsbooten für den See über Wanderkanadier bis hin zu robusten Wildwasserbooten. Sie sind gut zu transportieren und zu lagern. Man legt sie in den Kofferraum oder ins Wohnmobil. Wenn einen die Lust überkommt, bläst man es mit einer guten Luftpumpe in wenigen Minuten auf. Es ist kein Dachgepäckträger oder Winterquartier erforderlich.

In Wildwasser-Flüssen sind sie meist sicherer zu fahren als Festboote. Zum Fahren benötigt man allerdings mehr Kraft und sie haben einen schlechteren Geradeauslauf. Sie sind daher auf Seen auch sehr windanfällig. Sie wollen vor der Überwinterung gepflegt werden, dann können sie auch sehr alt werden. 

Schlauchboote sind für alle optimal, die spontan Paddeln wollen und natürlich für alle, die keinen Platz haben, ein Festboot zu lagern.

Materialien:

Drop-Stitch:

Das Prinzip der Drop-Stitch-Konstruktion beruht darauf, die Decken- und Bodeninnenseiten der Luftkammer mit vertikalen Verbindungsfasern zu verknüpfen und auch unter hohem Innendruck in der gewünschten Form zu halten. So entsteht ein Gewebe, das durch die große Zahl an Verknotungen sehr reißfest und formstabil ist und besonders hohen Belastungen standhält, dabei aber dennoch in unaufgepumptem Zustand kompakt zusammenlegbar ist. Luftkammern mit Drop-Stitch Kern ermöglichen somit einen Innendruck von 15 bis 25 psi.

Noch gibt es nur eine geringe Anzahl an Herrstellern und Modellen - bleibt abzuwarten, wie dies sich bewährt (auch auf Lebensdauer gesehen).

Hypalon® (bestes Material im Schlauchboot-Bau):

1. Schicht Hypalon

2. Schicht Neopren

3. Schicht Polyestergewebe

4. Schicht Neopren

5. Schicht Neopren

Nitrilon®:

Trägerschicht Polyestergewebe

Innenbeschichtung Naturkautschuk

Außenbeschichtung Nitril

Mirasol®:

Trägerschicht Polyestergewebe

Innenbeschichtung und Außenbeschichtung PVC